致敬中国智造，中国自主车企先进工厂巡礼——宝沃密云工厂

宝沃汽车虽然在市场营销方面是失败的，大家对宝沃的印象停留在“伪德系品牌”、“花大钱买落后生产线”的负面新闻里。但在整车制造方面却是非常有优势，以至于神州优车重金入股。宝沃汽车早在2016年就率先实现了工业4.0智能工厂的部署，以领先全球的智能制造体系，入选工信部发布的“2017年中德智能制造合作试点示范项目”。

工厂占地110万平方米，相当于29个足球场那么大的面积。位于北京东北角的密云区西田各庄镇云西开发区。

超强“柔性制造”

宝沃密云工厂的柔性化生产线拥有17种颜色系统，可实现汽油、混合动力、纯电动等左右舵车型生产并且在同一条生产线上最多能够生产8种完全不同的车型，涵盖了A0级车型到D级车，还可以生产左舵和有舵车型。其“柔性制造”可实现自行优化整体网络，并自行适应实时环境变化及客户个性化需求。整个车间拥有行业领先的自动化技术，665台机器人完成在冲压、传输、车身点焊、油漆喷涂等过程的作业。通过智能化生产体系，以及物联网化的生产设施，最终实现企业供应链，制造等环节数据化、智慧化，以及达到高效生产及满足个性化需求的目的。

整车质量保证体系数字化

每款产品都遵循全球统一的严苛标准，最大化地保证了产品品质。车身用料均采用双面电镀锌钢板和比例高达79%的高强度钢；整车焊点超过5100处，激光焊接主线更是达到100%的自动化率；笼式车身可为消费者带来360°的环抱式保护；高泳透力电泳漆、环境友好型水性漆+免中涂工艺体系、2K清漆等国际最先进的油漆材料及工艺打造防腐等级达到12 年的 “航天车身”。

宝沃车型内饰均采用国际一流供应商提供的环保材料，车内甲醛含量仅为0.02 mg/m3，比国家标准低80%，强有力地为乘员架起拥有“孕妇级呵护”的有机空间；在质量管控方面，宝沃智能工厂在德国DIN、VDA严苛的质量标准下，开发了BQMS宝沃质量管理系统：通过18道在线控制点，34道质量控制点，16个质量门，1075项整车检验，运用自动化、信息化技术和云平台，实现整车质量保证体系数字化。

智能物流助力领先供应链

智能物流方面实现了大规模个性化定制生产、订单交付周期最短23天。

在资源整合方面，目前，宝沃已经与包括FEV、大陆、ZF、AAM、博格华纳、SAP、BOSCH、佛吉亚、舒勒在内的国际顶级技术合作伙伴开展合作。其中，通过FEV合作，共建动力总成产品技术研究院，开发全新动力总成和打造绿色节能产品；与BOSCH的合作主要体现在电动汽车及混合动力部件系统、柴油发动机共轨系统、底盘控制系统、电子驱动系统、起动机发电机系统、转向系统等方面；与SAP合作，宝沃汽车全面打通研发、制造、供应链、销售、服务、全球化营运等产业链各环节，搭建高效互联、一体化、全渠道信息化平台；与世界领先的工业机器人制造商KUKA机器人有限公司签署战略合作协议。

在这些智能科技助力下，宝沃工厂可以达到每60秒生产一台车的惊人速度，每天最多生产1200两车，每年最多生产36万辆车，个性化订单从下单到交付需要23天，每个工人平均一年就能制造110辆车。